In Höchstadt siedelt sich ein Betrieb für Feuerverzinkung an. Fachmann Dieter Müller erklärt, weshalb Stahl in Salzsäure und Zink baden muss, damit er lange hält.
Dieter Müller ist Herr über einige riesige Badewannen, in die kein Mensch freiwillig steigen würde. Sie sind etwa mit Salzsäure oder 450 Grad heißem Zink gefüllt. Müller ist Werkleiter in einer Feuerverzinkerei der Firma Wiegel in Breitengüßbach. Das Unternehmen eröffnet im kommenden Jahr einen ähnlichen Betrieb im Aischpark in Höchstadt.
Durch das Verzinken erhalten Stahlteile einen Korrosionsschutz. Das bedeutet, dass sie etwa 20 Jahre länger halten. Es gibt verschiedene Methoden, von denen das Feuerverzinken am langlebigsten ist.
Doch was passiert bei der Feuerverzinkung genau? Zunächst bringen die Kunden der Firma Wiegel - Schlosser und Stahlbauer - ihr Material in das Werk, in manchen Fällen holen die Wiegel-Mitarbeiter es auch ab. In einem ersten Schritt werden die Teile an sogenannten Traversen mit Hilfe von Drähten aufgehängt. "Aufrüsten" nennt das der Fachmann.
Dann stehen - im zweiten Schritt, der Vorbehandlung - verschiedene chemische Bäder bevor.
Stahl wird nach der Produktion eingeölt, damit er nicht so schnell rostet. In diesem Zustand wäre ein Verzinken nicht möglich. Deshalb müssen die Teile zuerst entfettet und gereinigt werden.
Ein wirklich ätzendes Bad Das nächste Bad ist für den Stahl besonders ätzend: Verdünnte Salzsäure entfernt Rost und andere Produktionsrückstände. "Diesen Vorgang nennen wir beizen", erklärt Müller. Vor dem nächsten Arbeitsschritt wird das Material gereinigt.
"Im vorletzten Bad tragen wir Flussmittel auf die Teile auf. Das dient dazu, dass sich Stahl und Zink bei hohen Temperaturen gut verbinden", sagt Müller.
Im letzten Kessel wartet dann 450 Grad heißes Zink auf die Stahlteile.
Wie alle anderen Becken zuvor ist der Kessel sieben Meter lang, 1,7 Meter breit und 2,5 Meter tief. "Es ist wichtig, dass das Zink immer eine Temperatur von etwa 450 Grad hat, denn es erstarrt bereits ab 420 Grad", sagt Müller. Und das hätte für den Betrieb katastrophale Folgen. Die Brennleistung würde nicht ausreichen um den überdimensionalen Barren wieder einzuschmelzen. Deswegen wird das Zinkbad 24 Stunden am Tag, sieben Tage die Woche, das ganze Jahr über auf der entsprechenden Temperatur gehalten.
Wenn die Teile die chemische Vorbehandlung hinter sich gebracht haben, versenken die Arbeiter sie in den 260 Tonnen flüssigem Zink. Dabei müssen sie darauf achten, dass - gerade in Hohlkörpern - Löcher an der richtigen Stelle gebohrt sind. Dadurch kann die Luft entweichen, das Zink in das Innere eindringen und nach der Behandlung auch wieder ablaufen.
Fehlen die Löcher, besteht wegen des Temperaturunterschiedes Explosionsgefahr. "Das kommt aber nur äußerst selten vor", sagt Müller. Damit die Mitarbeiter im Ernstfall geschützt sind, werden die Stahlteile nur hinter einer kompletten Einhausung in das flüssige Zink getaucht.
"Den Prozess zu automatisieren ist nicht möglich - dafür sind die Teile, die wir bearbeiten, einfach zu unterschiedlich", erklärt Müller. Alles wird von Hand auf- und nach der Verzinkung wieder abgehängt.
Ist der Stahl verzinkt, muss er noch auskühlen. Mitarbeiter entfernen schließlich die Metallspitzen an den Teilen, die beim Ablaufen des Zinks entstehen. "Gerade bei Treppengeländern ist es dann noch wichtig, dass man das Produkt konserviert", sagt Müller. Beim Konservieren wird eine Art Lack aufgetragen, der verhindert, dass das Material anläuft.
Bei Stahlträgern verzichtet man auf diesen Schritt, denn da spielt die Ästhetik nur eine untergeordnete Rolle. Rund vier Stunden dauert es, bis die Teile fertig verzinkt sind.
Kaum Abfallprodukte Abfallprodukte fallen während der Fertigung kaum an, wie Müller erklärt. Fast alles wird direkt weiterverarbeitet. Salzsäure, die nicht mehr benötigt wird, transportiert ein Tanklaster ab. Die Dämpfe, die bei der chemischen Behandlung entstehen, saugt ein Lüfter direkt in der Einhausung ab. "Das einzige richtige Abfallprodukt, das wir hier haben, ist Filterstaub", sagt Müller. Der wird ebenfalls abtransportiert und in entsprechenden Anlagen verbrannt.
Auch Lärm haben Anwohner nicht zu befürchten, sagt Müller: "Wir haben keine lauten Arbeiten im Produktionsprozess."
Die Bauarbeiten in Höchstadt, unweit des Medbacher Kreisels, an der Ortsverbindungsstraße nach Etzelskirchen, haben bereits begonnen. Auf dem Gelände soll eine 50 mal 64 Meter große Halle entstehen. Von der Größe und der Produktion her, wird das Werk nahezu identisch mit dem in Breitengüßbach sein. Knapp 70 Menschen werden in der Höchstadter Niederlassung künftig arbeiten.
