Landegestell made in Seidenhof

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So sieht das Landegestell, das das Kulmbacher Unternehmen herstellt, aus, wenn es fertig montiert ist.
So sieht das Landegestell, das das Kulmbacher Unternehmen herstellt, aus, wenn es fertig montiert ist.
Rainer Hoffmann schaut sich die Anforderungen für das Landegestell für Ultraleichtflieger an. Gemeinsam mit der Universität Bayreuth und mit CG-Tech aus Spalt hat die Kulmbacher Firma ZCK Carbon & Cutting Tech das Gestell entwickelt. Jetzt wird es auf dem Innovationstag Mittelstand in Berlin gezeigt, der Einsatz von kohlenstofffaserverstärktem Kunststoff bei Hubschraubern ist neu.
Rainer Hoffmann schaut sich die Anforderungen für das Landegestell für Ultraleichtflieger an. Gemeinsam mit der Universität Bayreuth und mit CG-Tech aus Spalt hat die Kulmbacher Firma ZCK Carbon & Cutting Tech das Gestell entwickelt. Jetzt wird es auf dem Innovationstag Mittelstand in Berlin gezeigt, der Einsatz von kohlenstofffaserverstärktem Kunststoff bei Hubschraubern ist neu.
 
Für das Landegestell des Hubschraubers wurden in einem ersten Arbeitsschritt Formen hergestellt. Das Landegestell wird aus 22 Einzelteilen zusammengesetzt.
Für das Landegestell des Hubschraubers wurden in einem ersten Arbeitsschritt Formen hergestellt. Das Landegestell wird aus 22 Einzelteilen zusammengesetzt.
 
Das Mittelteil des Landegestells ist das größte Formteil, zeigt Achim Degel, Geschäftsführer der Kulmbacher Firma
Das Mittelteil des Landegestells ist das größte Formteil, zeigt Achim Degel, Geschäftsführer der Kulmbacher Firma
 
Die Teile werden vakuumiert.
Die Teile werden vakuumiert.
 
Alex Korb und Ludwig Kraft legen die Formen - hier eine Autoform - mit dem Material aus. Dabei müssen genaue Legepläne beachtet werden, denn nur dann kann das Material, das später gehärtet wird, Druck und Zug standhalten .
Alex Korb und Ludwig Kraft legen die Formen - hier eine Autoform - mit dem Material aus. Dabei müssen genaue Legepläne beachtet werden, denn nur dann kann das Material, das später gehärtet wird, Druck und Zug standhalten .
 
Andree Assenheimer packt die im Autoklav gehärteten Teile aus. Sie sind noch matt, können aber verschönert werden. Die kohlenstoffaserverstärkten Kunststoffteile sehen am Ende aus, als ob sie aus Metall wären, sind aber härter, stabiler, dünner und vor allem wesentlich leichter.
Andree Assenheimer packt die im Autoklav gehärteten Teile aus. Sie sind noch matt, können aber verschönert werden. Die kohlenstoffaserverstärkten Kunststoffteile sehen am Ende aus, als ob sie aus Metall wären, sind aber härter, stabiler, dünner und vor allem wesentlich leichter.
 
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Das Kulmbacher Unternehmen ZCK Carbon & Cutting Tech hat mit der Universität Bayreuth ein Landegestell für Ultraleicht-Hubschrauber entwickelt.

Von Beruf sind die beiden Geschäftsführer der Firma ZCK Kulmbach, Achim Degel (56) und Rainer Hoffmann (52), Elektrotechniker. 2003 haben sie sich mit einem Lohnzuschnittunternehmen selbstständig gemacht. In Melkendorf haben Hoffmann und Degel dann für Glen Dimplex und andere Unternehmen Isolierungen für Wärmepumpen und Stoffe für die Polstermöbelindustrie hergestellt und haben ihre Kenntnisse aus dem Maschinenbau eingebracht. Drei Jahre später beschäftigten sie sich mit Carbonteilen, erweiterten ihr Geschäftsfeld und zogen ins Industriegebiet Leitenacker in Seidenhof um.
Jetzt gehören die beiden Kulmbacher zu den Top-Entwicklern im Land. Beim Innovationstag Mittelstand zeigen sie ihr neuestes Werk: ein Landegestell für Hubschrauber der Ultraleichtklasse. Zum ersten Mal wurde kohlenstoffaserverstärkter Kunststoff bei dieser Konstruktion eingesetzt. "Das gesamte Landegestell wiegt nicht einmal zehn Kilogramm. Das ist deshalb wichtig, weil das gesamte Fluggerät nur 450 Kilo wiegen darf", erklärt Rainer Hoffmann. Ein herkömmliches Landegestell würde ein x-faches wiegen. "Unsere kohlenfaserverstärkten Kunststoffe sind beim Einsatz in der Helikopterindustrie noch völlig neu", betont Achim Degel.
Das Landegestell besteht aus 22 Einzelteilen, zeigen die beiden Geschäftsführer. Via Computer bekommen die Experten die Anforderungen. Die Uni Bayreuth führt dann die Berechnungen durch, kalkuliert die Kräfte, die auf das Teil wirken. Dann werden Formen erstellt. Das kohlenstofffaserverstärkte Kunststoffmaterial muss nach einem exakten Legeplan angeordnet werden. "Die Faserrichtung muss eingehalten werden, auch die Schichtung", erklärt Degel. Denn nur dann bekommt das Material seine Haltbarkeit.
Die so ausgelegten Formen werden dann vakuumiert und schließlich in einem Autoklaven unter Druck und Hitze gehärtet und zusammenmontiert. Es dauert Tage, bis solch ein Hubschrauberlandegestell fertig gestellt ist.
Die Firma ZCK, die aktuell zehn Mitarbeiter beschäftigt und im Seidenhofer Industriegebiet ansässig ist, zeigt nicht zum ersten Mal auf Innovationsmessen ihre Produkte. Im vergangenen Jahr stellte das Kulmbacher Unternehmen einen ultraleichten Downhill-Roller vor, der auch in einer elektrifizierten Form auf den Markt kommen soll. Außerdem kann der Roller auch mit Skiern ausgestattet werden.
Das größte Betätigungsfeld des Unternehmens sind Autotuner. "In unserem Unternehmen ist noch richtig viel Handarbeit", erklärt Degel.
Eines der erfolgreichsten Produkte, die ZCK bislang herausgebracht hat, ist eine Fahrradstütze, die nur 70 Gramm wiegt, aber bis zu 120 Kilo tragen kann. "Wenn man solch eine Fahrradstütze aus Metall herstellt, wiegt sie 400 Gramm", so Rainer Hoffmann. Mit Hilfe der Spezialmaterialien können ganze Rennräder, die nicht einmal ein Kilo wiegen, produziert werden.
Auch für die Skiindustrie ist die Kulmbacher Firma schon tätig geworden. So sind die bekannten Völkl-Skier mit Aramid-Kevlar-Material ausgestattet worden. Das macht die Skier absolut bruchsicher und leicht. "Da splittert nichts. Das Material wird beispielsweise in schussicheren Westen verwendet", erklären die beiden Geschäftsführer. Das Kulmbacher Unternehmen konzentriert sich auf spezielle Anforderungen, stellt Kleinserien her. "Eine Kleinserie beginnt bei uns ab zwei Stück", erkärt Hoffmann.
Beim Innovationstag in Berlin werden rund 300 innovative Unternehmen ihre Neuheiten präsentieren. Viele Neuerungen sind mit Hilfe von Förderungen entstanden. Auch das neuartige Landegestell für Ultraleichthubschrauber wurde mit Fördermitteln realisiert. Doch die Fördermittel helfen nur bei der Entwicklung, betonen die beiden Geschäftsführer und hoffen, dass das Gestell dann auch bei Kunden ankommt. Denn für die Vermarktung ist jedes Unternehmen selbst verantwortlich.