Was vor mehr als 20 Jahren in einer kleinen Garage in Stammheim anfing, hat sich längst zu einem weltweit gefragten Unternehmen entwickelt. Wolf-Bleche finden sich im Flughafen-Tower von Frankfurt, im neuen Zalando-Werk in Südbaden, in Supermarktketten, Möbelhäusern, in der neuen VW-Heizungszentrale im spanischen Pamplona, im Coca-Cola Werk in Thailand, im Leistungszentrum des FC Bayern München, in Fabrikhallen von Nigeria über China bis hin zur Karibikinsel Martinique. „Alles, was dort von oben silbern schimmert, ist unser Produkt“, erklärt Wolf.

Luftkanäle und Luftkanalummantelungen sind es in der Regel, fast immer Sonderanfertigungen. „Mit Fließbandware lässt sich kaum Geld verdienen.“ 60 bis 70 Paletten verlassen Tag für Tag das Betriebsgelände im Volkacher Gewerbegebiet. Dort hat Bernd Wolf 2008 neu gebaut. Vier Jahre später musste er schon wieder erweitern. Etwa 100 Menschen sind mittlerweile bei ihm angestellt. Kein Wunder, dass er sagt: „Es läuft gut.“

Im Jahr 1990 hat der gelernte Isoliermeister aus Stammheim in einem angemieteten Häuschen mit zwei Stockwerken und zwei direkt verbundenen Garagen seinen Betrieb gegründet. Nach und nach ist das Auftragsvolumen gewachsen. Seinen ersten großen Auslandsauftrag absolvierte er unter extremen Bedingungen. Ein befreundeter Maschinenhersteller hatte ihn zu einer Messe nach Moskau eingeladen, wo er mit einem Ingenieur aus Jekaterinburg ins Gespräch kam.

Der plante eine Fernwärmeübergabestation in Sibirien und war auf die passende Blechummantelung angewiesen. Im Januar 2007 machte sich der Stammheimer auf den Weg nach Sibirien, Bauleitung und Montage übernahm er damals noch selbst. „Wir haben bei minus 50 Grad montiert“, erinnert er sich. Wobei das „wir“ zeitlich arg begrenzt war. Schnell machte Wolf Bekanntschaft mit der sibirischen Arbeitsmentalität: Zehn Minuten montieren, 30 Minuten Pause.

Wolfs nächster Auslandsaufenthalt sollte nicht weniger exotisch und extrem werden. Über einen Unternehmensberater von Siemens, für die er damals schon Luftkanäle für Kraftwerke lieferte, ließ sich Wolf eine „Business week“ in Dubai organisieren. Eine Woche lang traf er Tag für Tag vier bis fünf einflussreiche Firmenbesitzer und konnte etliche Aufträge an Land ziehen. Wolf lernte die Baustellen in Dubai im Juni und Juli kennen. Diesmal montierte er seine Sonderanfertigungen bei Temperaturen von 40 bis 50 Grad plus.

Alles lief wie im Märchen, der Stammheimer plante schon eine Firmengründung in Dubai. „Dann kam die Finanzkrise.“ Wo früher noch Geld im Überfluss floss, wurden die Auftraggeber plötzlich vorsichtig. Wolf stornierte die Firmengründung und ist heute froh darüber. „Die Produktion muss vor Ort erfolgen“, sagt er. „Hier habe ich geschulte Mitarbeiter und die nötigen Maschinen.“

Im Ausland nehmen er oder seine leitenden Mitarbeiter höchsten noch das Aufmaß. Die Exportquote liegt bei 30 bis 35 Prozent und soll ausgebaut werden. Mit Siemens ist Wolf in ständigem Kontakt und hofft, von deren Aufträgen für den Bau von Kraftwerken gerade in Asien zu profitieren. Ein Auge hat er auch auf den Iran geworfen. „Dort wird die Branche aufblühen“, prophezeit er. Ohne gut vernetzte Unternehmensberater vor Ort wird er es aber schwer haben, Fuß zu fassen. „Es ist immer das Gleiche“, sagt er. „Man braucht Leute, auf die man sich verlassen kann und muss immer wieder das Risiko neu abwägen.“

Drei Hallen sind nach und nach auf dem Betriebsgelände unterhalb der Volkacher Mainfrankenkaserne entstanden. Wie in einem Bienenkorb summt es auf der Anlage, Arbeiter biegen Bleche, stanzen Löcher hinein, fügen Teile zusammen. Spezialmaschinen schneiden die Bleche per Computerprogramm zu den gewünschten Sonderanfertigungen zu. „Die teuerste Maschine kostet fast eine Million Euro“, erzählt der kaufmännische Leiter David Langen.

Er muss unter anderem auf die Qualität des Eingangsmaterials achten. Fünf oder zwei Tonnen wiegen die Blechrollen, die per Lkw auf dem Betriebsgelände eintreffen, pro Woche werden rund 100 Tonnen angeliefert. Die Qualität ist unterschiedlich, reicht vom hochwertigen Edelstahl, das mit Glasperlen bestrahlt wurde bis hin zum einfachen verzinkten Blech. Kleine Unregelmäßigkeiten fallen ihm sofort ins Auge. „Am Montag lassen wir uns beispielsweise keine Bleche mehr liefern“, erzählt er. Der Grund: Temperaturschwankungen zwischen der warmen Lagerhalle und dem kühlen Lkw. „Das Blech fängt an zu schwitzen und es bildet sich Weißrost“, erklärt er.

Qualität ist auch für seinen Chef die Maxime. Führen die Verhandlungen mit Siemens zu einem guten Ergebnis, dann könnte sich der Umsatz schon in wenigen Jahren verdoppeln. Neue Mitarbeiter würden dann gebraucht, das Gelände müsste erneut erweitert werden. Bei diesen Aussichten wird Bernd Wolf wohl auch in den kommenden Jahren nicht zum Ausschlafen kommen. Aber das hebt er sich für seinen Ruhestand auf.