An einem Kaufland-Standort in der Nähe von Ingolstadt wird menschliche Körperkraft kaum noch gebraucht. Stattdessen sind hier Roboter und vollautomatische Sortieranlagen im Einsatz.
In Geisenfeld (Kreis Pfaffenhofen) hat die Supermarkt-Kette Kaufland ihr Logistikzentrum massiv umgebaut. Mit dem Einsatz von Robotern, autonomen Shuttle-Fahrzeugen und vollautomatischen Sortieranlagen werde nun ein erheblicher Anteil der Waren verpackt, wie das Unternehmen mitteilt. Obwohl der Bedarf an Artikeln und die Anzahl der zu beliefernden Filialen am Standort stetig gestiegen seien, sei eine entsprechende Expansion der Logistikfläche nicht möglich gewesen.
Zusätzlich habe sich die Suche nach qualifizierten Fachkräften als zunehmend schwierig erwiesen. "Deswegen haben wir bewusst schon vor Jahren die Entscheidung getroffen, unseren Standort in Geisenfeld zu einem High-Tech-Lager umzubauen, in dem ein Großteil der Ware jetzt vollautomatisiert eingelagert und für die Filialen gepackt wird", erklärte Alexander Noack, der Standortleiter.
Maschine räumt 50 Paletten pro Stunde ein - Kaufland-Lagerarbeiter sitzt jetzt am Laptop
Bis vor Kurzem sei Mitarbeiter Atanas Simeonov noch mit einem Flur-Fördergerät durch die Regalreihen gefahren und habe Waren auf Paletten gepackt. Heute arbeite er mit einem Laptop und überwache die Prozesse, erklärt Kaufland. Die Einrichtung bestehe aus 30 Meter hohen Regalen, die bis zu 30.000 Paletten fassen könnten. Rund 15 Regalbediengeräte seien dafür verantwortlich, Paletten ein- und auszulagern. Jedes Gerät bewältige etwa 50 Paletten pro Stunde.
"Insgesamt hat das Projekt hier sechs Jahre gedauert. Denn ein Logistiklager automatisiert man nicht mal eben so über Nacht," so Noack weiter. Täglich erreichten bis zu 350 Lkw das Lager, um rund 8000 Paletten mit Waren anzuliefern. Die Paletten würden je nach ihrem Inhalt verschiedenen Lagerhallen zugeordnet, wie etwa Obst und Gemüse oder Milch- und Wurstprodukten, so das Unternehmen. Im größten Bereich des Lagers, dem Food-Sortiment, befinde sich das vollautomatische Hochregallager.
Ankommende Lkw fahren demnach zu einer der 250 Verladerampe. Die Paletten werden laut der Supermarkt-Kette entladen und in eine Fördereinrichtung befördert. Ab diesem Punkt laufe der Prozess vollständig automatisiert ab, wobei Techniker die Waren regelmäßig überprüfen. Wenn Verpackungsänderungen festgestellt werden, gelange die Palette zu einer "Lernstation". Hier erfasse die Maschine die Maße der neuen Verpackung und speichere Größe und Form ab. Nach Abschluss der Qualitätskontrolle beginne die systematische Einlagerung in das Hochregallager.
Roboter übernehmen Aufgaben der Beschäftigten - wie steht es um die Jobs?
Die Bestellprozesse in den Filialen seien weitgehend automatisiert und basierten auf Verkaufsdaten, aktuellem Filialbestand, verfügbarem Platz im Regal und Wetterprognosen, heißt es in der Beschreibung. Diese Bestellungen würden dann an das Logistikzentrum in Geisenfeld übermittelt, woraufhin vernetzte Systeme die Zusammenstellung der Waren planten. Die Regalbediengeräte entnehmen die benötigten Paletten aus den Regalen, ein Roboter mit Sauggreifern entpackt die Kartons, so das Unternehmen.
Rund 70 Prozent der Paletten würden so automatisch entpackt, während die restlichen 30 Prozent, wie etwa zerbrechliche Waren in Glasflaschen oder sperrige Verpackungen, manuell kommissioniert würden. Artikel bleiben laut Kaufland im Behälterlager, bis sie für die entsprechende Filialpalette benötigt werden. Autonome Shuttles holen diese Behälter dann ab und bringen sie zu einem der zwölf Roboter-Greifarme, die die Lieferungen für die Filialen zusammenstellen, erklärt Kaufland.
