"Das ist wie Kuchenbacken", sagt Detlef Dressel, Geschäftsführer des Fertigteilwerks Obermain (FTO) in Horb am Main. Mithilfe der Metapher aus der Küche erklärt der Ingenieur, wie man Stahlbeton herstellt: "Als Form dient eine Holzschalung. Hinein kommen ein Korb aus Betonstahl und eventuell noch Einbauteile wie Elektroleitungen, Blitzschutz oder Rohre für die Dachentwässerung. Dann wird alles mit der flüssigen Masse aufgegossen."

Durch chemische Prozesse beim Aushärten fühlt sich das Fertigteil beim Ausschalen noch warm an, als käme es gerade aus dem Backofen. So ein "Kuchen" kann rund 40 Meter lang und 80 Tonnen schwer sein wie die sechs Spannbetonbinder für die 2011 gebaute Industriehalle des Redwitzer Katalysatorherstellers Johnson Matthey. Die Baustellen liegen alle in einem Radius von maximal 300 Kilometern um den Firmenstandort. Denn viele Teile gehen via Sondertransport auf die Reise.


Koloss in zwei Monaten


Eine dieser Baustellen ist das Kaufland in der Robert-Koch-Straße in Lichtenfels. Mit Unterstützung der Firma Massiv-Bau stellt FTO sämtliche Gebäudeteile her mit Ausnahme des Blechdachs und der Bodenplatten. Das sind rund 400 Fertigteile von Stützen über Decken- und Wandplatten bis hin zu den Dachträgern. Der Materialaufwand liegt bei knapp 200 Tonnen Betonstahl, zehn Tonnen Spannstahl und 1350 Kubikmetern Spezialbeton.

Das Kauflandprojekt ist eines der besten Beispiele für das Erfolgskonzept der Stahlbetonbranche. Baubeginn war Ende Oktober, die Fertigstellung ist noch im Dezember geplant. In nicht einmal zwei Monaten entsteht ein Bauwerk mit rund 5200 Quadratmetern Gesamtfläche. Die Kosten liegen bei lediglich einer Million Euro. Gleichzeitig bietet die Kombination aus Stahl und Beton als Bausubstanz statische Vorteile. Geschäftsführer Dressel erklärt: "Beton hält großen Druckkräften stand, Stahl großen Zugkräften. Die Fertigteile halten damit größere Lasten aus als reine Stahl-, Holz- oder Betonkonstruktionen."


Gleichzeitig gut, schnell und günstig


Kurz gesagt schafft es der Fertigteilbau, gleichzeitig gut, schnell und günstig zu produzieren. Das gefällt den Bauherren, die Branche boomt. Das sieht man an den Umsatzzahlen, auch im Horber Werk, das mittlerweile zu den größten in Bayern zählt. 2001 ist das Unternehmen durch Eigentümerwechsel aus der Insolvenz der Firma Dechant entstanden. Seitdem ist die Zahl der Mitarbeiter von 80 auf 120 angestiegen. FTO erwirtschaftet aktuell einen Jahresumsatz von fast 20 Millionen Euro. In diesem Jahr wurde das Unternehmen zum fünften Mal mit dem Bonitätszertifikat der externen Rating-Agentur Creditreform augezeichnet. "Ein Qualitätssiegel für unseren kaufmännischen Bereich", nennt es Dressel. "Für unsere Lieferanten und Mitarbeiter heißt das, sie können Vertrauen haben."

Größere Referenzprojekte sind Produktionshallen für die Firmen Bosch, Playmobil oder Stahlgruber, ein Parkhaus am Flughafen Nürnberg und sogar die Münchner Allianz-Arena, für die das Unternehmen Wandplatten, Brüstungen, Treppen und Blockstufen hergestellt hat.

Vom Erfolgskurs profitieren auch andere regionale Unternehmen. Der Sand stammt beispielsweise vom Kieswerk Schramm in Trieb, der Schotter von der Firma Debus Naturstein in Klosterlangheim. Hartstein beziehen die Horber von der Firma Schicker in Bad Berneck.


Ein "Komplettpartner"


Der Materialverbrauch liegt bei etwa 100 000 Tonnen im Jahr. "FTO ist ein Komplettpartner", so Geschäftsführer Dressel. In der 11 500 Quadratmeter großen Fertigungshalle wird nicht nur Betonstahl geschnitten und gebogen, es gibt auch eine Schlosserei und eine Schreinerei, die die Holzschalungen, also die "Kuchenformen" herstellt. In der Verwaltung werden Planung, Produktion, Lieferung und Montage organisiert. Es gibt vier Montagekolonnen mit zwei eigenen Autokränen.


Erweiterung kommt, wenn das Personal kommt


Dressel zufolge ist eine Erweiterung um eine weitere Fertigungshalle geplant, aufgrund der hohen Auftragslage fehle allerdings die Zeit, das Projekt umzusetzen. 2017 wolle er mindestens zehn neue Mitarbeiter sowie drei zusätzliche Auszubildende beschäftigen. Allerdings sei das Personal der Flaschenhals für das Wachstum. "Mehr Leute gehen in den Ruhestand als nachkommen", sagt Dressel. Vor allem an qualifizierten Fachkräften mangele es. Etwa 80 Prozent seiner Mitarbeiter seien Betonfertigteilbauer, doch das Interesse an diesem Beruf sinke.

"Die jungen Leute haben scheinbar Angst davor, selbst etwas zu schaffen. Sie setzen lieber auf Computerarbeit als auf handwerkliches Geschick", so Dressel. Die Qualität gehört für ihn zur Firmenphilosophie. Im Gegenzug bietet das Unternehmen einen attraktiven Arbeitsplatz. Anders als auf der Baustelle ist die Produktion überdacht, die Arbeitszeiten sind flexibel, Schichtarbeit gibt es nicht, gezahlt wird nach Tarif. "Wir sind ein solides Unternehmen, das sichere und attraktive Arbeitsplätze bietet. Der Beruf und seine Vorteile sind leider in der Öffentlichkeit nicht entsprechend bekannt", bedauert er.