Am zweitgrößten deutschen Standort in Bamberg haben sich die Geschäfte nach vielen Monaten mit hoher Auftragslage wieder normalisiert. Die VW-Krise ist derzeit kein Thema. Höheren Druck gibt es, aber nur in den Einspritzsystemen.
2500 Bar - so ein Druck ist seit kurzem Standard in der Fertigung von Bosch in Bamberg. Erreicht wird er im Common-Rail-Injektor der dritten Generation, der auf Piezo-Technik setzt. "Ein Elefant auf einer Stecknadel würde auf den Nadelkopf einen Druck von 1000 Bar ausüben", versucht Bernd Gschaider, technischer Werkleiter von Bosch in Bamberg, einen anschaulichen Vergleich zu ziehen.
Mit 2500 Bar in Serie
Piezo-Technik im Dieselmotor ist nicht neu. Im Vergleich zur Magnetventil-Technik, die ebenfalls in Bamberg angewandt wird, ermöglichen solche teureren Einspritzsysteme noch höheren Druck und eine größere Zahl von Einspritzungen pro Vorgang. Neu ist der Druck. "In diesem Jahr sind wir mit dem Druck von 2500 Bar in Serie gegangen", berichtet Gschaider.
Sein Kollege in der Bamberger Werkleitung, Oliver Stief, zuständig für den kaufmännischen Part, nennt in diesem Zusammenhang eine andere Zahl: 110 Millionen Euro. Dieser Betrag werde heuer in Bamberg in Anlagen und Maschinen investiert (2014: 70 Millionen Euro). Auf die Diesel-Hochdruckeinspritzung entfällt ein erheblicher Teil davon, aber nicht nur.
Der Markt verlangt nach Sensorik
Bamberg produziert auch andere Teile für die Kfz-Technik. Schließlich ist der Standort Leitwerk für 19 Fertigungsstandorte in elf Ländern. Aktuell wird mit einer Produktionsstätte in Thailand ein zwanzigster Ort an Bamberg angebunden. Hier in Franken starten neue Produkte und werden, wenn die Fertigung stabil läuft, an andere Standorte übertragen - in der Türkei, in China oder auch in den USA.
Das Hochdruck-Einspritzventil 6 (HDEV 6) für Benzinmotoren ist so ein neues Produkt. Jetzt liefen in Bamberg Pilot- und Musterlinien, sagt Gschaider. 2017 werde man damit dann in Serie gehen.
Sensorik gefragt
Und noch ein drittes Bamberger Produkt ist derzeit gefragt: ein Sensorelement, Teil und Herzstück der Lambda-Sonde. Das sechs Zentimeter lange Erzeugnis aus Keramik und Platin misst später im Abgasstrang des Motors den Sauerstoffgehalt - ein Indiz für die Qualität der Verbrennung. "Wir werden die Produktion auf 120 000 Sensorelemente pro Tag hochfahren", kündigt Gschaider an. Sensorik sei gefragt, es handele sich um eine langfristige Marktentwicklung.
Zu 50 Prozent Diesel-Technik
Auf die VW-Krise angesprochen, ist den beiden Werkleitern kein Kommentar zu entlocken. Es sei zu früh, nach den Auswirkungen zu fragen. "Wir sehen für die nächsten drei bis vier Monate keine destruktiven Elemente", sagt Geschaider. Bamberg hänge im Moment zu 50 Prozent an der Diesel-Technik, habe aber zugleich zu 50 Prozent andere Produkte im Sortiment. Der gesamte Konzern hält dem Vernehmen nach weiter an seinen im September genannten Fertigungszielen fest. Demnach steigt die Produktion im Benzin-Segment um 15 Prozent, beim Diesel um zehn Prozent.
500 neue Stellen geschaffen
Werkleiter Oliver Stief berichtet von 500 Stellen, die Bosch in Bamberg seit Herbst vergangenen Jahres geschaffen habe. Ein großer Teil davon sei befristet. Die nunmehr rund 8000 Mitarbeiter waren heuer dringend nötig, um den laut Stief "riesigen Auftragsschub" abarbeiten zu können. "Es gab einen 20-Schicht-Betrieb bei Diesel, teilweise auch bei Benzin", berichtet der 49-Jährige vom Wochenrhythmus an den Fertigungslinien für Einspritzsysteme oder Aktoren. Inzwischen spüre man die Konjunkturflaute in China. Sein gleichaltriger Kollege in der Werkleitung kann dem auch etwas Positives abgewinnen: "Wir haben eine Normalisierung", sagt Gschaider.
Azubis werden unbefristet übernommen
Normal ist bei Bosch auch die Perspektive für die Auszubildenden. Rund 320 werden jährlich in Bamberg ausgebildet, die meisten in technischen Berufen, und davon rund 30 Prozent Frauen. "Wir übernehmen diese bei passender Qualifikation in der Regel alle, und zwar unbefristet", betont man bei Bosch.
Batteriezellenbau eine Vision
Abschließend erwähnt Stief noch ein anderes Produkt, das jüngste in der Bamberger Palette. "Die wesentliche Herausforderung ist, die Batterie bezahlbar zu machen." Derzeit werden in Bamberg Batterie-Module zu sogenannten Packs zusammengebaut. 15 000 solcher Packs habe man inzwischen ausgeliefert, in der Regel für Porsche-Hybridmodelle, berichtet Gschaider. Im Verbund mit der zentralen Forschung gehe es darum, irgendwann auch Batteriezellen selbst zu bauen. Es gebe in Bamberg einen Musterbau, mehr aber noch nicht.
