Wo gibt es das noch? Im Laden der Familie Schirmer in Hirschfeld werden die eingekauften Waren ohne Fließband noch per Hand in die Kasse eingetippt. Verkäuferin Sabrina Schirmer packt für ihren Nachbarn, Heinz Karschunke, sogar die Lebensmittel in die Tüte. Das hat nicht nur für den Kunden Vorteile, weiß Schirmer: "Du kannst dem Kunden noch helfen, und man hat eine ganz andere Nähe zu ihm." Für das Fließband wäre in dem Laden nicht genügend Platz. Dort kaufen meist ältere Menschen oder Arbeiter eines ortsansässigen Unternehmens ein.

In größeren Geschäften ist das Fließband nicht mehr wegzudenken. Karin Kolb, Filialverantwortliche eines Drogeriemarktes sitzt an der Kasse in Kronach und denkt eher an die Vorteile eines Fließbandes in ihrem Markt.
"Es geht schneller, und wir müssen nicht alles per Hand eingeben."

Was wäre die Welt ohne Fließband? Autos könnten sich nur noch reiche Menschen leisten, und viele Produkte, wie die Tiefkühlpizza, würde es gar nicht geben. Das Fließband vereinfacht den Alltag: Im Supermarkt verhindert es lange Wartezeiten. Daneben sorgt die Rolltreppe in Geschäften oder Einkaufszentren, als naher Verwandter des Fließbandes, für Komfort.

Kosten deutlich gesenkt

Am 14. Januar 1914, vor genau 100 Jahren, lief das erste fließbandgefertigte Ford T- Modell vom Band. Der Fortschritt erlaubte nicht nur eine schnellere Fertigung oder eine Verdopplung der Löhne, sondern die Kosten für ein Modell wurden von 850 Dollar auf 370 Dollar gesenkt. Der einstige Fertigungsprozess hat mit dem heutigen nur noch wenig zu tun, allerdings basiert die Produktion vieler Unternehmen auf dem Fortschritt von Henry Ford.

Das T-Modell wurde von 1908 bis 1927 produziert. Seine Verkaufszahlen wurden erst in den 70er Jahren vom VW Käfer übertroffen. Auf Grund seiner einfachen Konstruktion wurde das Modell auch liebevoll "Blechliesel" genannt. Um die Produktion weiter zu vereinfachen wurde das Modell zwischen 1915 bis 1925 nur in schwarz gefertigt. Ersatzteile waren fast bei jedem Händler auf Lager oder zu bestellen. Spezialwerkzeug war, im Gegensatz zu den deutschen Herstellern, nicht von Nöten. Erst Mitte der 20er Jahre ging die Nachfrage zurück, und im Jahr 1927 wurde die Produktion des Modells eingestellt.

An langen Tischreihen produziert

Auch in Kronach veränderte diese Innovation die Automobilindustrie. Peter Greiner, Leiter der Montage im Unternehmen Dr. Schneider in Neuses, ist seit 22 Jahren bei dieser Firma tätig, die beispielsweise Mittelkon solen und Belüftungssysteme für Autos herstellt. Greiner hat die Veränderungen im Produktionsprozess verfolgt und bei der Etablierung neuer Prozesse mitgewirkt. Zu Beginn seiner Tätigkeit im Montagebereich gab es lange Tischreihen mit einer simplen Ausstattung, an denen Bauteile gefertigt und manuell weitergegeben wurden.

In der Folge wurden die Fertigungsschritte getaktet. Das bedeutet, es wurden die einzelnen Prozesse aufgeschlüsselt und auf die Arbeitsplätze gleichmäßig verteilt. Die zeitliche Taktung richtet sich nach dem zeitintensivsten Arbeitsschritt. Der zeitliche Aufwand ist an den verschiedenen Arbeitsplätzen unterschiedlich und beträgt nur wenige Sekunden. Bei diesem Verfahren wurde die Ware noch manuell weitergeleitet.

Auch Roboter produzieren mit

Mitte der 90er Jahre hielten Montageanlagen mit einem automatischem Transfersystem Einzug. Zwei Jahre später versorgten diese Systeme nicht nur die Menschen, sondern auch vollautomatische Arbeitsplätze, wie zum Beispiel Roboter. In diesem Ablauf waren für den Notfall noch Arbeitsplätze eingebaut, hätte es Probleme mit den technischen Anlagen gegeben.

Im Jahr 2004 wurde die flexible Montagelinie mit dem Prinzip "just in time" eingeführt. Darunter versteht man die Produktion von Waren zu einem bestimmten Zeitpunkt, um die Kosten für ein Lager zu vermeiden. Die Waren werden zur Weiterverarbeitung an dem gewünschten Termin geliefert, und die fertigen Produkte verlassen das Unternehmen zum vorgegebenen Termin des Kunden. Bei der Firma Dr. Schneider liegen diesem Prozess vier Prinzipien zu Grunde: Fehlervermeidung, keine Materialverschwendung, Glättung der Produktion, dass heißt es werden gleichmäßig viele Produkte angefertigt, und "one piece flow", bei diesem Prozess geht es um den reibungslosen Warenfluss und die Rotation der Arbeiter.

Die Leiterin für Recht und Kommunikation, Uta Gottschalk, kann sich noch gut an ihre erste Führung durch das Unternehmen erinnern: "Ich habe mich gewundert, wie gut die Produktion strukturiert ist."

Der Fortschritt in der Produktion habe zu einer Reduzierung der Arbeitsfläche, der Kosten, der Arbeitswege und auch der Arbeitsplätze geführt. Ohne diesen wäre das Unternehmen allerdings auch nicht mehr konkurrenzfähig.

In Reihenfolge geliefert

Für die Zukunft ist ein flexibles Montagesystem mit sequentieller Fertigung geplant. Das bedeutet, die Waren kommen nicht nur "just in time", sondern sie werden auch in der Reihenfolge geliefert, wie es der Kunde wünscht. Die Einführung ist im Jahr 2015 geplant. Für die Firma Dr. Schneider kann Greiner bestätigen: "Es wird immer eine Synergie zwischen Mensch und Maschine geben." Für andere Unternehmenszweige könnte dies anders aussehen, und die Produktion durch vollautomatische Arbeitsplätze wird weiter ausgebaut, gibt Greiner zu bedenken.

Generell wird heute in der Wirtschaft versucht, die Nachteile einstiger Fließbandarbeit durch verschiedene Methoden auszugleichen. Ein großes Problem war die Monotonie der Arbeit. Dies hatte lange Fehlzeiten und eine geringe Motivation zur Folge. Heute wechseln die Mitarbeiter regelmäßig ihre Arbeitsplätze, um der Monotonie vorzubeugen.

In der Wirtschaft ist das Fließband heute nicht mehr wegzudenken. Dass es auch ohne geht, zeigt der Laden der Familie Schirmer in Hirschfeld. Heinz Karschunke geht gerne dort einkaufen. "Als Nachbar gehe ich hier natürlich einkaufen", sagt er. Ob mit oder ohne Fließband, ist ihm dabei egal.