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Takaoka: Die Kunst des Rad-Schlags

Im japanischen Takaoka, 250 Kilometer von Tokio entfernt, schmiedet eine Gruppe begnadeter Handwerker einer Fabrik Autozubehörteile von besonderer Qualität. Wegen ihrer außergewöhnlichen Herstellung und Optik gehören sie zu den weltweit begehrtesten Felgen.

BBS-Spezialfelge am Lexus RC-F
 

Jeden Morgen geht Masato Sawada, Werksleiter der BBS Japan Co. Ltd., durch die Hallen des Felgenwerks von Takaoka. Sorgfältig begutachtet er jede Arbeitsstation, begrüßt jeden einzelnen Arbeiter. Masada Sawada achtet im Detail darauf, dass bei der Fertigung der geschmiedeten Felgen alles nach Plan läuft. Seine morgendliche Runde dauert oft einige Stunden, denn das Werk ist 38.520 Quadratmeter groß. 300 Mitarbeiter arbeiten hier von Montag bis Freitag rund um die Uhr in drei Schichten. Das ergibt 600 Felgen pro Tag, etwa 12.000 pro Monat oder rund 144.000 pro Jahr.

"Für mich steht Sicherheit an allererster Stelle", sagt Sawada, "ich muss aber auch sicherstellen, dass keine Verzögerungen auftreten und unsere hohen Qualitätsstandards erfüllt werden. Die unterschiedlichen Teile unseres Felgenproduktionspuzzles müssen genau zusammenpassen und problemlos zusammenarbeiten. Das schließt die Maschinen und die Menschen ein."


Am Anfang steht in Rundform gegossenes Metall
Foto:Lexus

Takaoka ist die Stadt der geschmiedeten Felgen

Nach der Gründung im Jahre 1970 wurde BBS - der Name steht für die Gründer Baumgartner und Brand sowie den Firmensitz Schiltach im Schwarzwald - schnell einer der weltweit führenden Felgenhersteller. Bis heute gehören Luxusmarken wie Bentley, Aston Martin und Lexus zu den Kunden. Für Letzteren lieferte BBS auch die Felgen des Supersportwagens LFA. Jede geschmiedete BBS-Felge kommt aus der Kleinstadt Takaoka in der Präfektur Toyama.


Das Gewicht von 9.000 Tonnen presst den Rohling
Foto:Lexus

Was macht eine Felge aus? Und warum ist sie so wichtig? Einfach gesagt hält eine Felge einen Reifen in seiner Position. Sie besteht aus einer Nabe, Speichen und einem Rand. Die Nabe bildet als Verbindung zur Aufhängung den zentralen Teil der Felge. Die Speichen gehen von der Nabe aus und sind mit dem Felgenrand verbunden, der den Reifen hält. Die meisten Luxus- und Sportfahrzeuge sind mit Aluminiumfelgen ausgestattet, die in zwei Verfahren hergestellt werden können: gegossen oder geschmiedet. Gegossene Aluminiumfelgen - und das sind die meistverwendeten Felgen - werden hergestellt, indem man Metall schmilzt, in eine Form gießt und dort abkühlen lässt. Für die Herstellung geschmiedeter Felgen wird das Aluminium erhitzt, aber nicht geschmolzen, sodass es seine Festigkeit beibehält - die molekulare Zusammensetzung des Metalls bleibt erhalten. Geschmiedete Felgen, auf die sich Sawada und sein Team spezialisiert haben, sind meist stabiler als ihre gegossenen Gegenstücke. Sie können auch beträchtlich leichter sein.


Wo auf 480 Grad erhitzt wird, entsteht viel Dampf
Foto:Lexus

9.000 Tonnen pressen den Rohling in Form

Im Werk von Takaoka durchlaufen die Handwerker alle Stationen für die Herstellung einer einteiligen Lexus-Felge. Ein runder Aluminium-Rohling wird auf etwa 480 Grad Celsius erhitzt und in eine große hydraulische Presse mit der Höhe eines dreistöckigen Bürogebäudes gelegt. Die Maschine wirkt mit einem Druck von 9.000 Tonnen auf den Rohling und presst das Aluminium in eine Form. Dieser Prozess wird zwei weitere Male wiederholt, bis Vorder- und Innenseite der Felge Form annehmen. Anschließend befördern automatisierte Maschinen dieses Objekt zu einem anderen Teil des Werks, wo es in den "Drehprozess" kommt. Hier wird der äußere Teil des Aluminiumzylinders physikalisch in Form gezogen.


Halbfertige Felgen auf der Produktionsstraße
Foto:Lexus

Nach etwa vier bis sechs Minuten auf der Drehmaschine ähnelt der ehemals zylindrische Rohling schon etwas mehr einer Felge und durchläuft dann einen Heiz- und Kühlprozess, damit sich die Moleküle im Metall verbinden können, bevor anschließend eine Reinigung (Deoxidierung) stattfindet. Die Endabnahme wird unter sorgfältiger Aufsicht durchgeführt. Hier werden die Felgen einem Prozess, dem sogenannten "Kugelstrahlen", unterzogen, bei dem das Metall durch Beschießen mit metallischem Sand eine druckfeste Restspannungsschicht erhält.


Edelfelgen vor dem Finish
Foto:Lexus

Die edelsten Felgen werden speziell poliert und rasiert

Die Felgen an Lexus IS F, RC F und LS F Sport erhalten einige zusätzliche Produktionsschritte, wie Akihisa Miyoshi, Geschäftsführer Vertrieb, erläutert: "Diese Felgen werden, nachdem sie lackiert wurden, entweder grob poliert oder diamantgeschliffen." Ein aufwändiger Prozess, bei dem schon die Grobpolitur durch einen externen Spezialisten durchgeführt wird. Er poliert einen Teil der Speiche so kunstvoll, dass Form und Finishing des Metalls an ein Samurai-Schwert erinnern. Miyoshi: "Dieses teure Verfahren ist unseren edelsten Felgen vorbehalten. Beim anschließenden Diamantschleifverfahren, das in unserem etwa zehn Kilometer entfernten Werk in Oyabe durchgeführt wird, werden Speichen und Ränder mit Hilfe eines speziellen Messers mit Diamantklingen gewissermaßen rasiert, um eine gleichmäßige, saubere metallische Oberfläche mit scharfen Kanten herzustellen."

Und Masato Sawada, der Werksleiter? Natürlich lässt er es sich nicht nehmen, das edle Endprodukt nochmals eingehend zu begutachten, bevor es auf den Straßen dieser Welt unterwegs ist. Schließlich sind er und seine 300 Mitarbeiter stolz darauf, mit die edelsten Felgen herzustellen, die es weltweit gibt. Gefertigt in Takoaka, einer Kleinstadt im Westen der japanischen Insel Honshu.



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